Unsere Anlage
für Ihre Reststoffe

Wir entwickeln und steuern das gesamte Projekt rund um den Bau einer Karbonisierungsanlage und betreiben diese nach Fertigstellung.

Unsere Anlage für Ihre organischen Reststoffe

Dem Anlagenbau geht die Prüfung der Umsetzbarkeit voraus. Unsere Anlage wird im Idealfall auf dem Produktionsgelände in bestehende Strukturen eingeplant. Die Ströme organischer Reststoffe werden direkt an die Anlage angebunden, sodass die Kreislaufprozesse unmittelbar am Standort integriert werden können.

Erzeugung von grüner Energie

Bei der Herstellung von Pflanzenkohle entsteht regenerative Energie. Diese kann als Prozessdampf, Kälte, Wärme oder Strom in den lokalen Produktionsprozess unseres Kunden eingespeist werden.
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Erzeugnis:
Pflanzenkohle

Die gewonnene Pflanzenkohle wird immer vollständig verwertet. Sie kann nach Bedarf in der Wertschöpfungskette unserer Kunden eingesetzt werden. Circular Carbon übernimmt alternativ die Weitervermarktung der Pflanzenkohleerzeugnisse.
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Einheit 1: Reststoffsystem

Unser Industriekunde schickt die Reststoffe mit einem Fördersystem über eine Brücke. Sie durchlaufen einen Metallabscheider und werden von eventuellen Metallen getrennt. Bei der Ankunft bei Circular Carbon werden sie gewogen und in einem Silo gelagert. Vom Silo werden die Reststoffe über zwei weitere Fördersysteme zur Pyrolyseanlage transportiert.

Einheit 2: Pyrolysesystem

Die Reststoffe werden über eine Dosierschnecke in den Pyrolysereaktor eingebracht. Der Reaktor wird zunächst mit Stickstoff gefüllt, um eine inerte Atmosphäre zu schaffen. Dadurch wird verhindert, dass die organischen Verbindungen mit dem Sauerstoff reagieren. Der Reaktor besteht aus einer elektrisch beheizten Schnecke und wird auf etwa 600 °C erhitzt. Die Verweilzeit der Reststoffe im Reaktor beträgt etwa 40 Minuten. Bei dem Prozess entstehen Pflanzenkohle und Pyrolysegas.

Einheit 3: Brennkammersystem

Das Pyrolysegas wird in einer Brennkammer verbrannt. Es wird zunächst in die erste Kammer eingeleitet, in der die Temperatur etwa 950 °C beträgt. Dieser Prozess wird als flammenlose Oxidation bezeichnet, da in der Brennkammer keine Flammen sichtbar sind. Dies trägt dazu bei, die Bildung von Stickoxiden (NOx) zu verringern.

Einheit 4: Energiesystem

Das Abgas strömt in einen Feuerrohrkessel. Die Wärmeenergie des Abgases wird auf das Wasser übertragen. Das Wasser wird auf 180°C erhitzt, um 11 barg Sattdampf zu erzeugen. Dem Kessel ist ein Economiser nachgeschaltet, in dem die Restenergie des Abgases genutzt wird, um das Wasser von 103°C auf 150°C vorzuwärmen. Die Abgastemperatur sinkt nach dem Durchströmen des Systems auf 200°C.

Einheit 5: Abgasnachbehandlung

Die Abgase enthalten Schwefeloxide (SOx), ein Schadstoff, der behandelt werden muss. Wenn SOx in die Atmosphäre freigesetzt wird, bildet sich H2SO4, das für sauren Regen verantwortlich ist. In die Abgasleitung wird Bikarbonat eingespritzt, das die SOx neutralisiert. Schließlich fängt der Filter die noch im Abgas befindlichen Partikel ab. Das saubere Abgas wird in zwei Ströme aufgeteilt: Ein Strom wird über den Schornstein in die Atmosphäre entlassen, der zweite Strom wird in die Brennkammer zurückgeführt. Durch diese Gasrückführung lässt sich die Temperatur in der Verbrennungskammer steuern.

Einheit 6: Bearbeitung der Pflanzenkohle

Nach der Pyrolyse entsteht die heiße Pflanzenkohle, die mit einer Temperatur von etwa 600 °C aus dem Reaktor kommt. Sie wird mit kaltem Wasser, das kontinuierlich in den Mantel der Kühlschnecke läuft, abgekühlt und mit Wasser befeuchtet, um die Staubentwicklung zu verringern, bevor sie in Big Bags abgefüllt wird.